在生产管理的过程中常常遇到这样的事情：收到客户投诉在追究原因和责任时，生产管理者说是品管部门没有检查好就盖了合格章，品管部门说产品是生产出来的等等，常常出现互相推委的状况。大家忽略了一个问题，如果一个人出生不好，先天营养不良，后天就会疾病缠身，成长就要比别人付出加倍的努力。一个产品也是这样，在设计阶段如果没有考虑到潜在的失效，生产时就要付出更多的控制成本。
FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式及影响分析是一门事前预防的定性分析技术，自设计阶段开始，就通过分析，预测设计、过程中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，以避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。

制造、品管、设计、工艺等部门

1）掌握产品预防管理的方法
2）掌握产品质量成本分析方法，降低质量控制成本
3）预测产品在设计及过程管理中潜在是失效模式分析方法。
4）研究在设计及过程管理中产品失效的原因及其后果，采取有效的措施避免或减少这些失效。
5）提高产品的可靠性。
6）评价失效对顾客的潜在影响，提高顾客满意度。

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第一部分概论
1、质量成本分析
2、产品寿命周期及可靠性研究
3、提高产品可靠性的方法
①DR
②冗长设计
③FTA
④FMEA


第二部分FMEA的概念
1、FMEA的概念
2、案例：月球上最怕的事。
3、FMEA的目的
①认识故障
②消除或减少
③文书化
4、FMEA表的功能说明
5、品质的二元特性分析
6、FMEA使用的时机分析
7、FMEA和TS16949之间的关系


第三部分品质保证体系的FMEA活用
1、质量是设计出来的原理分析
2、产品开发各步骤的有效手法
①3M法
②VE
③品质工学
④IE
⑤P7
⑥TPM
3、DFMEA和PFMEA介绍
4、FMEA的效果
未然防止/再发防止/预测技术/风险管理


第四部分故障分析及实施要点
1、故障的定义
2、故障的现象分析
3、故障的状态
4、分析手法
①头脑风暴法
②联想法
③奥滋本检查表
案例分析：灯泡的故障分析
5、FMEA实施要点
①组成多功能小组
②单元or辅助体系
③结果评价


第五部分FMEA实施顺序
1、确定对象
2、确定故障
3、确定故障模式
4、常见的故障模式分析
5、成立多功能小组：小组成立要求
6、DFMEA和PFMEA实施顺序的异同点
7、资料准备7法则
8、QFD品质功能展开分析
9、信赖性项目图
案例：液晶机能项目图


第六部分设计FMEA
1、项目/功能
2、潜在的故障模式
3、故障的影响
4、评价影响度（影响度评价表分析）
5、分类/重要度
6、故障原因分析（举例）
7、发生频率分析
8、设计管理的原则
9、检出度
10、危险度（风险优先数）
11、推荐措施
12、采取措施的结果（对策讨论）


第六部分工程FMEA
1、工程（过程功能/要求事项）
2、潜在故障模式
3、故障的影响
4、故障的影响
5、评价影响度
6、分类/重要度
7、故障原因分析
8、发生频率
9、先行的过程（工程）管理
10、检出度
11、风险优先数
12、推荐措施
13、处理结果
14、工程FMEA检查List
15、FMEA和FTA异同
16、演习：从工程中获取不合格报告进行工程FMEA分析


第七部分实践
1、FMEA表的填写
2、某公司的FMEA管理程序